注塑问题之表面剥离

一、何谓表面剥离（外观）？

顾名思义，表面剥离是指成型品表层发生剥落的一种现象。注射成形品的构造通常分为表层（称为皮层）和内层（称为芯层）。这是因为熔化了的树脂通过喷流进入模腔内，在表层固化的同时，内部还在流动。这两层界面因某种原因而发生剥落的现象便是界面剥离。

120平板表面上出现的剥离（本例中的剥离程度约为2cm）

二、表面剥离的生成原因

1、剪切力偏大

剥离是因树脂流动时的剪切力过大而产生的。剪切力变大的条件如下。特别是在厚度小且压力高的情况下容易产生这种成型不良。

（1）机筒温度偏低（包括喷嘴）

（2）模具温度偏低

（3）浇口偏小（通过浇口时剪切力变大）

（4）产品厚度偏薄

（5）保压压力过高

（6）注射速度过快

此外还应注意流动距离、充填时间是否过长。如果充填时间长，则浇口附近的固化层和流动层的温差就会增大，从而容易产生剥离。

剪切力偏大时容易产生剥离

2、混入不同材料

不同种类的树脂混入时也会产生剥离。塑料中具有相溶性（完全混合）的组合非常少，不同树脂可相溶的事例几乎没有。在成型过程这些树脂被拉长变薄，在成形品内部呈层状并分散开来，从而容易发生表层剥离。与一般的等级相比，含油的滑动等级和合金材料更容易产生表层剥离。

混入不同材料

3、大量气体混入表层

含有大量气体时也会产生剥离。这是因为滞留在表层下面的气体会集聚成很薄的气体层。容易产生气体的条件如下：

（1）机筒温度过高（树脂已经分解）

（2）干燥不足（含有大量水分）

（3）螺杆转速过快（空气卷入）

（4）背压过低（空气卷入）

（5）保压压力过高

（6）注射速度过快

（7）使用了回收材料

三、表面剥离的对策

1、降低剪切力

有各种方法，但首先从容易改变的条件着手：

• 提高机筒温度（包括喷嘴）
• 提高模具温度
• 减慢注射速度
• 降低保压

此时，如果原因在于气体，则提高机筒温度有时反而会使情况恶化。就机筒温度而言，一般应遵守相应的树脂的推荐使用温度。

其次应检查浇口和产品厚度。如果剥离发生在浇口附近，则原因可能是浇口过小。如果产品厚度过薄，剪切力偏高，则应考虑使用流动性好的等级。另外,就浇口而言，侧浇口比点浇口或隧道浇口更可取，可能的话 改变浇口设计也是一种方法。此外采用多点浇口也很有效果。

2、抑制气体

为使成型品不含无用气体，应检查下列几点或实施相应的对策：

• 检查机筒温度是否在推荐的温度范围内
• 增强干燥温度
• 降低过高的螺杆转速
• 充分施加背压
• 缩短成型周期
• 降低回料的使用比率