TPE-S|TPR包覆成型中的硬胶（ABS、PP）件变形问题

近日有一用户遇到TPE-S|TPR包胶产品，在二次注塑包胶TPR时，硬胶件发生了变形问题，咨询笔者有没有解决的办法。现结合行业积累的经验，简要分析下原因及对策：

原因1：硬胶（通常是ABS,PP）件尺寸较薄，或者长宽与厚度比值较大，而成型温度相对较高。

硬胶件厚度较薄，在二次注塑包胶TPE-S,TPR时，由于较高的包覆温度（170~200℃），在包胶过程中，其热量容易将ABS,PP等胶件软化，导致其发生变形。这种硬胶变形会在包覆成型后立刻显现。

解决思路：降低注塑包胶温度，采用配混体系熔点低些的TPE-S,TPR牌号。不过有时降低包覆温度对粘合可能有不利影响，必要时可以对硬胶件表面做机械打磨，或增加凹线槽。

原因2：在硬胶件尺寸较薄的前提下，软胶包覆层的厚度较大，而且制品对软胶的弹性和强度要求较高。

苯乙烯类弹性体TPE,TPR具有较大的模塑收缩性，并且包覆件越厚，其收缩性越大，而高弹性和强度的性能要求，也强化了材料的收缩性。对于一些特殊的包覆结构，这种收缩性会加剧(ABS,PP等）硬胶件的变形。

解决思路：在兼顾材料性能的前提下，尽量降低一些材料的收缩性，减少由此带来的对硬胶件变形的影响。通常可选用中低分子量的SEBS，并且填充油的含量要略微降低。

相比较而言，第一种解决思路在实际案例中比较常用，也更有效，第二种解决思路，应根据实际案例来应用。

补充：

1. 若上述的方法均不能对现有问题有所改善，在成本允许的情况下，更换耐高温变形好的硬胶材料，也是一种可以尝试的思路。

2. 进胶口的设计，应尽量降低流长与厚度比。因在充满模腔时，熔体的流动路径越长，收缩会越大，会加剧硬胶件变形。

3. 尽可能优化TPE-S的流动性，通过降低注塑压力，也能减轻硬胶的变形。