注塑异常之熔接痕

一、何谓熔合纹？（外观）

熔合出现在树脂合流之处。如下图所示，在有开孔的部分必然会现成熔合。

二、产生熔合纹的原因

1、树脂温度偏低

两股树脂流相遇时便会出现熔合。此时，两者的温度越低，熔合就越明显。由于熔合处的两股树脂流并不会相互混合（因为在喷流中一边半固化一边前进），因此如果温度偏低，表层就会变厚，纹路很明显，而且强度也会降低。这是因为两者的粘合力变弱所致。相反，如果两股树脂流的温度较高，粘合力便会增强，外观也就变得不很明显。

树脂温度降低的条件是：

模具温度偏低、机筒（特别是喷嘴）的设定温度偏低、注射速度偏慢、材料的流动性偏低。也就是说，在合流之前经过了一段时间从而导致冷却之类的条件都倾向于使熔合变得更加明显。

2、压力偏低

在熔合处，两种熔化了的树脂受到挤压，此处的粘合状况取决于施加在该处的压力。保压越低，熔合就越明显，强度也就越低。如果不仅要考虑保压的设定，而且要考虑实际施加在熔合处的压力会降低这一条件，则上述（i）～（iv）都几乎同样适用。这是因为随着固化的进行，压力传递会变得更加困难。此外，如果浇口尺寸变小，浇口位置变差的话，则熔合的外观和强度都会恶化。

3、排气口的排气较弱

熔合是树脂的合流点，同时也可能是流动末端。此时，如果不在该位置很好地设置一个排气口来排出气体，则会使熔合的外观和强度恶化。

三、不良熔合纹的对策

1、提高熔合部分的树脂温度

尝试逐渐提高模具温度和机筒温度。这样做有望达到最大效果。保压效果也会同时提高。从树脂温度没有下降的时候就来形成熔合部分的意义上来说，提高注射速度并快速形成熔合部分也是很有效的。

2、尝试提高保压

虽然可以单纯地提高保压设定，但建议同时使用如下更易施加保压的条件：

１．提高树脂温度　　２．提高模具温度　　３．提高注射速度　　４．扩大浇口

５．调整厚度（１t～２ｔ适当）　　６．使用流动性好的的材料

3、检查排气口

即使熔合是流动末端，也需要检查排气口。检查排气口的厚度和大小是否确保了排气通畅、是否受到模垢的污染等。如果排气不充分，则会造成气体烧焦，并引发其他故障。

4、检查浇口

如果浇口的尺寸不够，那么即使提高温度和保压，有时也不会见效。在此情况下，如果增大浇口尺寸，树脂流动就会更加通畅，同时也更容易施加保压，熔合也会因此而得到改善。
此外，更改浇口位置并增加点数也是很有效的方法。通过改变浇口位置便可对发生熔合纹的位置进行控制。

---------分割线-------又一片学习熔接痕的好文章

什么是熔接痕(Weld Lines)？

熔接痕(Weld Lines)，在注塑成型制品的众多缺陷中，熔接痕是最为普遍的，除少数几何形状非常简单的注塑件外，发生在大多数注塑件上（形状通常为一条线或V形槽），尤其是需要使用多浇口模具和嵌件的大型复杂品。

熔接痕不仅使得塑件的外观质量受到影响，而且使塑件的力学性能，如冲击强度、拉伸强度、断裂伸长率等，受到不同程度的影响。此外，熔接痕还给制品设计和塑件的寿命带来严重的影响，因此，应尽可能地予以避免或改改善。

熔接痕产生的主要原因是： 熔融塑料在型腔中遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域或充模料流中断的区域时，多股熔体的汇合；发生浇口喷射充模时，物料不能完全融合。

熔接痕产生原因和解决办法

（1）温太低

低温熔料的分流汇合性能较差，容易形成熔接痕。如果说塑件的内外表面在同一部位产生熔接细纹时，往往是由于料温太低引起的熔接不良。对此，可适当提高料筒及喷嘴温度或者延长注射周期，促使料温上升。同时，应节制模具内冷却水的通过量，适当提高模具温度。

一般情况下，塑件熔接痕处的强度较差，如果说对模具中产生熔接痕的相应部位进行局部加热，提高成型件熔接部位的局部温度，往往可以提高塑件熔接处的强度。

如果由于特殊需要，必须采用低温成型工艺时，可适当提高注射速度及增加注射压力，从而改善熔料的汇合性能。也可在原料配方中适当增用少量润滑剂，提高熔料的流动性能。

（2）模具缺陷

模具浇注系统的结构参数对流料的熔接状况有很大的影响，因为熔接不良主要产生于熔料的分流汇合。因此，应尽量采用分流少的浇口形式并合理选择浇口位置，尽量避免充模速率不一致及充模料流中断。在可能的条件下，应选用一点式浇口，因为这种浇口不产生多股料流，熔料不会从两个方向汇合，容易避免熔接痕。

如果模具的浇注系统中，浇口太多或太小，多浇口定位不正确或浇口到流料熔接处的间距太大，浇注系统的主流道进口部位及分流道的流道截面太小，导致料流动阻力太大都会引起熔接不良，使塑件表面产生较明显的熔接痕。对此，应尽可能减少浇口数，合理设置浇口位置，加大浇口截面，设置辅助流道，扩大主流道及分流道直径。

为了防止低温熔料注入模腔产生熔接痕，应在提高模具温度的同时在模具内设置冷料穴。

此外，塑件熔接痕的产生部位经常由于高压充模而产生飞边，而且产生这类飞边后熔接痕不会产生缩孔，因此这类飞边往往不作为故障排除，而是在模具上产生飞边的部位开一很浅的小沟槽，将塑件上的熔接痕转移到附加的飞边小翼上，待塑件成型后再将小翼除去，这也是排除熔接痕故障时常用的一种方法。

（3）模具排气不良

当熔料的熔接线与模具的合模线或嵌缝重合时，模腔内多股流料赶压的空气能从合模缝隙或嵌缝处排出；但当熔接线与合模线或嵌缝不重合，且排气孔设置不当时，模腔内被流料赶压的残留空气便无法排出，气泡在高压下被强力挤压，体积渐渐变小，最终被压缩成一点，由于被压缩的空气的分子动能在高压下转变为热能，因而导致熔料汇料点处的温度升高，当其温度等于或略高于原料的分解温度时，熔接点处便出现黄点，若其温度远高于原料的分解温度时，熔接点处便出现黑点。

一般情况下，塑件表面熔接痕附近出现的这类斑点总是在同一位置反复出现，而且出现的部位总是规律性地出现在汇料点处，在操作过程中，应不要将这类斑点误认为杂质斑点。产生这类斑点的主要原因是由于模具排气不良，它是熔料高温分解后形成的碳化点。

出现这类故障后，首先应检查模具排气孔是否被熔料的固化物或其他物体阻塞，浇口处有无异物。如果阻塞物清除后仍出现碳化点，应在模具汇料点处增加排气孔。也可通过重新定位浇口或适当降低合模力，增大排气间隙来加速汇料合流。在工艺操作方面，也可采取降低料温及模具温度，缩短高压注射时间，降低注射压力等辅助措施。

（4）脱模剂使用不当

脱模剂用量太多或选用的品种不正确都会引起塑件表面产生熔接痕。在注射成型中，一般只在螺纹等不易脱模的部位才均匀地涂用少量脱模剂，原则上应尽量减少脱模剂的用量。

对于各种脱模剂的选用，必须根据成型条件，塑件外形以及原料品种等条件来确定。例如，纯硬脂酸锌可用于除聚酰胺及透明塑料外的各种塑料，但与油混合后即可用于聚酰胺和透明塑料。又如硅油甲苯溶液可用于各种塑料，而且涂刷一次可使用很久，但其涂刷后需加热烘干，用法比较复杂。

（5）塑件结构设计不合理

如果塑件壁厚设计的太薄可厚薄悬殊以及嵌件太多，都会引起熔接不良。薄壁件成型时，由于熔料固化太快，容易产生缺陷，而且熔料在充模过程中总是在薄壁处汇合形成熔接痕，一旦薄壁处产生熔接痕，就会导致塑件的强度降低，影响使用性能。因此，在设计塑件形体结构时，应确保塑件的最薄部位必须大于成型时允许的最小壁厚。此外，应尽量减少嵌件的使用且壁厚尽可能趋于一致。

（6）其他原因

当使用的原料水分或易挥发物含量太高，模具中的油渍末清洗干净，模腔中有冷料或熔料内的纤维填料分布不良，模具冷却系统设计不合理，熔料固化太快，嵌件温度太低，喷嘴孔太小，注塑机塑化能力不够，注塑机料筒中压力损失太大，都会导致不同程度的熔接不良。对此，在操作过程中，应针对不同情况，分别采取原料预干燥，定期清理模具，改变模具冷却水道设置，控制冷却水的流量，提高嵌件温度，换用较大孔径的喷嘴，改用较大规格的注塑机等措施予以解决。

写的比较全面了，稍微补充一点点个人经验，1，在壁厚不能修改的情况下，可以采用分段射出的方式改善熔接线 2，在模具费用和空间允许的情况下，可以通过局部温度调整来改善，比如3D水路，脉冲冷却等 3，在一些大件的产品上，可以通过热流道时序进胶的方式调整熔接线 4，在薄壁成型上，如电视机和笔记本边框产品上，通常会采用极冷极热的方式来改进熔接线等问题