生胶塑炼方法介绍

1.开炼机塑炼

开炼机塑炼是最早使用的一种塑炼方法。开炼机的两个辊筒以不同的转速相对转动，胶料在摩擦力的作用下被辊筒带入辊距中，在辊筒剪切力的作用下，橡胶分子链拉伸断裂，橡胶塑性增加。开炼机塑炼方法的劳动强度大、生产效率较低、操作条件差，但塑炼胶可塑性均匀、热可塑性小、适应面宽、比较机动灵活、投资较小。因此，适用于胶种变化较多、耗胶量较少的场合。

开炼机塑炼通常有薄通塑炼、包辊塑炼及添加化学塑解剂塑炼等方法。薄通塑炼法是将生胶在辊距0.5-1mm下通过辊缝，不包辊，薄通落盘，重复薄通至规定次数或时间，直至获得所需要的可塑性为止。包辊塑炼法是将生胶在较大辊距（5-10mm）下包辊后连续过辊进行塑炼，直至所规定的时间为止，分为一段塑炼和分段塑炼。一段塑炼，塑炼时间长，效率低，不适用于可塑度要求较高的生胶塑炼；分段塑炼，包辊塑炼10-15min，下片、冷却、停放4-8h后，再进行下一次塑炼，直至达到要求的可塑度为止。化学塑解剂塑炼法是在上述的薄通塑炼法和一段塑炼法的基础上，添加化学塑解剂进行塑炼的方法，它能够提高塑炼效率，缩短塑炼时间，降低塑炼胶弹性复原和收缩。2.密炼机塑炼

物料从加料斗加入密炼室后，加料门关闭，压料装置的上顶栓降落，对物料加压。物料在上顶栓压力及摩擦力的作用下，被带入两个具有螺旋棱、有速比的、相对回转的两个转子的间隙中，使物料在由转子与转子，转子与密炼室壁、上顶栓、下顶栓组成的捏炼系统内，受到不断变化和反复进行的剪切、撕拉、搅拌及摩擦的强烈捏炼作用，从而达到塑炼的目的。密炼机塑炼不仅生产能力大，塑炼效率高，而且自动化程度高，电力消耗少，劳动强度和卫生条件都可以得到改善。但密炼机塑炼时，由于胶料受到高温和氧化裂解作用，会使硫化胶的物理机械性能有所下降，而且设备造价较高，占地面积大，清理维修较困难，适应面较窄，故一般适用于胶种变化少、耗胶量大的工业生产。

密炼机塑炼的方法通常有一段塑炼、分段塑炼和添加化学塑解剂塑炼。一段塑炼是将生胶一次投入密炼室中，在一定温度及压力条件下连续塑炼至所需可塑性要求。分段塑炼通常分两段进行，先将生胶置于密炼机中塑炼一定时间（20r/min密炼机塑炼时间为10-15min)，然后排胶、捣合、压片、下片、冷却，停放4-8h后，再进行第二段塑炼（时间为10-15min)，以满足可塑性要求，二段塑炼胶可塑度可达0.35-0.50（威氏）。添加化学塑解剂塑炼与一段塑炼相同，化学塑解剂的添加量一般为生胶量的0.3%-0.5%，并以母胶形式加入，以提高分散效果。使用化学塑解剂后，塑炼温度可以降低。

3.螺杆塑炼机塑炼

螺杆机塑炼是借助螺杆和带有锯齿螺纹线的衬套间的机械作用，使生胶受到破碎、摩擦、搅拌，并在高温下获得塑炼效果的一种连续塑炼方法。使用设备主要是单螺杆一段塑炼机和双螺杆两段塑炼机。螺杆机塑炼具有连续化、自动化程度高，生产能力大，动力消耗少，占地面积少，劳动强度低等优点，最适用于生胶品种少、耗胶量大的大规模工业生产。