不喷霜橡胶

喷霜是液体或固体配合剂由橡胶内部迁移到橡胶表面的现象。橡胶喷霜的形式可分为三种；即喷粉、喷蜡、喷油。喷粉是硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂、填充剂等粉状配合剂析出，在橡胶表面形成一层类似霜状的粉层；喷蜡是胶料中蜡类配合剂析出，在橡胶表面形成一层蜡膜；喷油是增塑剂、增黏剂、润滑剂等液态配合剂析出，在橡胶表面形成一层油状物。

喷霜对橡胶产生如下影响。

1.喷霜影响制品的表观质量。喷霜使橡胶制品表面出现泛白、泛黄、泛灰等，有时还出现亮点，使其表面失去光泽。

2.喷霜影响橡胶的性能。喷霜会降低胶料的自黏性，影响胶料与纤维材料和金属材料的黏合性能，给成型造成困难。

若喷霜的主要成分是硫化剂和促进剂，会造成胶料表面的硫化剂和促进剂的浓度增加，在贮存和加工过程中，胶料易焦烧，会造成硫化胶硫化程度不均，物理机械性能下降。

橡胶喷霜的原因有两个方面。

1.配方设计不当。造成喷霜的主要原因是配方设计不当，配合剂在橡胶中的用量过多，超过其最大使用量。在一定条件下，配合剂在橡胶中都有一定的溶解度，达到配合剂溶解度的配合量称为配合剂的最大使用量。配合剂用量超过其最大使用量，配合剂就不能完全溶解在橡胶中，使得配合剂在橡胶中呈过饱和状态。不能溶解的配合剂便要析出，在橡胶表面形成喷霜。

2.工艺操作不妥。胶料生产时，配合剂称量要准确，以免造成多配，使得配合剂的用量超过其在橡胶中的最大用量，造成喷霜。胶料应在规定的操作工艺中充分混合，否则易造成配合剂分散不均，使得配合剂在胶料中局部浓度过大，达到过饱和状态，造成喷霜。通常情况下，配合剂在橡胶中的溶解度一般都是随着温度的升降而升降，加工过程中配合剂的溶解度较高，贮存和使用时温度较低，配合剂出现过饱和，橡胶表面就会出现喷霜。

为了消除喷霜现象，可以在不影响橡胶制品使用性能的前提下，选用或并用溶解度大的生胶，以及选用与配合剂溶解度参数相近的生胶。

配方设计时，要避免喷霜，配合剂的用量必须限制在橡胶贮存和使用时所允许的最大用量以下，选用溶解度参数与生胶相似的配合剂，或者采用几种配合剂并用。另外也可用一些能提高配合剂在胶料中溶解度的配合剂如油膏、古马龙等。