PC注塑困气产生气泡原因及解决思路

PC材料注塑，已烘干，前端做四只镶针排气，仍产生气泡

一、产生气泡（困气）的原因分析：

1.1、看气泡形状，分布效果，分散程度判断

a. 气泡不规则地分散在制品表面，大都是由水汽所引起的（材料烘干不足）。

b. 气泡粒极为细微而密集，主要分布在制品浇口周围，形成光芒状纹或扇形纹，这多半是空气引起的。

1.2、观察模腔、镶件、浇口位置等

看模腔内转角较多、厚薄相差过大，或者 镶件多、浇口位置不当时，熔体就会涌入模腔，激荡模内空气形成涡流，在一定的部位就会形成气纹。

1.3、观察是否是PC材料分解产生的气体

一般产生分解气的主要原因是熔体温度过高，另外的原因：

a. 是材料本身质量差，容易分解;

b. 是PC材料对化学品敏感，容易分解;

c. 如机筒清洗不干净等。

二、困气解决思路：

2.1、材料干燥要充分（烘干的效果要确认，含水率一定要低于0.03%以下，必要时需要采用除湿干燥机）。

2.2、工艺上进行调整：

a. 射出速度放慢，有利于气体排出;

b. 射退[1]位置不能太大。射退抽太多，喷嘴前端进入空气太多;

c. 材料温度降低，改善材料气化而增加的气体;

d. 背压加大，增加材料密实度;

e. 增加保压压力。

2.3、模具方面调整：

通常情况下加强模具排气，优化浇口位置。另外，进胶点要足够大，但是有时进胶点不是越大越好。（过大的进胶点，会降低保压效果，冷却定型时会产生逆流。）

三、不同类型真空泡和气泡解决方案

3.1、收缩真空泡

在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，随着冷却的进行，  中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足，产生真空气泡。

解决思路：

1）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。

2）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。

3）注射时间应较浇口封合时间略长。

4）降低注射速度，提高注射压力，

5）采用熔融粘度等级高的材料。

3.2、膨胀性气泡

主要是由于挥发性气体的产生而造成的气泡。

解决思路：

1）充分进行预干燥。

2）降低树脂温度，避免产生分解气体。

3.3、欠压气泡

主要是材料流动性差，造成欠压造成的气泡。

解决思路：

可通过提高树脂及模具的温度、提高注射压力予以解决。

附：气泡与真空泡鉴别的方法

气泡与真空泡(收缩坑)不同，真空泡是因为在注塑成型填充完成冷却定型后，因为制品壁厚不均匀而导致的收缩不均匀进而形成的真空泡，实际上制品内部并无空气，即收缩坑。而气泡通常是出现在熔接痕交汇处或者制品填充末端，是因为模具中的气体过多，填充的时候无法排空而形成的，特别于体积较大的制品会形成较大的气泡后，将制品破碎后会有砰~砰~的爆炸声。

综上所述，制品在开模的时候就有的大多数都是气泡，如果制品拿出后并没有气泡，而滞凉一段时间后出现的气泡为真空泡(收缩坑)。真空泡通常出现在筋位较厚的位置，以单一的形式存在。气泡出现在制品末端或交口区域，以多个存在。所以，认清楚到底是什么气泡对于调机的过程中有很大的帮助。

备注：

[1].射退，注塑时射退的主要作用是：

1.让射咀暂时脱离模具，减少热量散失，避免出现冷胶。

2.防止射咀流涎流料到主流道里面去，影响产品质量。

调射退：根据模具和材料视情况而定，  如果一模射出后，料柄有流涎，可从2mm开始设定射退，慢慢加。无流涎则不需要。射退弊端：射退后，喷嘴处会带入空气，空气中含有水分，退大了会造成料潮，表面产生银丝。（如果因为流涎从而加大射退位置，同时出现料潮产生银丝，可以降低一些料温，同时减小一些背压）