注塑机主要组成介绍

注塑机根据注射成型工艺要求是一个机电一体化很强的机种，主要由注射部件、合模部件、机身、液压系统、加热系统、控制系统、加料装置等组成。如下图:

注塑部件的典型结构

1．注射部件的组成

目前，常见的注塑装置有单缸形式和双缸形式。因不同的厂家、不同型号的机台其组成也不完全相同。立式机和卧式机注塑装置的组成图分别如图2和图3。

工作原理是：预塑时，在塑化部件中的螺杆通过液压马达驱动主轴旋转，主轴一端与螺杆键连接，另一端与液压马达键连接，螺杆旋转时，物料塑化并将塑化好的熔料推到料筒前端的储料室中，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，并通过推力轴承使推力座后退，通过螺母拉动活塞杆直线后退，完成计量，注射时，注射油缸的杆腔进油通过轴承推动活塞杆完成动作，活塞的杆腔进油推动活塞杆及螺杆完成注射动作。

角式注塑机的注射部件与卧式机注塑机一样。

2．塑化部件

塑化部件有柱塞式和螺杆式两种，下面就对螺杆式做一下介绍。

螺杆式塑化部件如图4所示，主要由螺杆、料筒、喷嘴等组成，塑料在旋转螺杆的连续推进过程中，实现物理状态的变化，最后呈熔融状态而被注入模腔。因此，塑化部件是完成均匀塑化，实现定量注射的核心部件。

螺杆式塑化部件的工作原理：预塑时，螺杆旋转，将从料口落入螺槽中的物料连续地向前推进，加热圈通过料筒壁把热量传递给螺槽中的物料，固体物料在外加热和螺杆旋转剪切双重作用下，并经过螺杆各功能段的热历程，达到塑化和熔融，熔料推开止逆环，经过螺杆头的周围通道流入螺杆的前端，并产生背压，推动螺杆后移完成熔料的计量，在注射时，螺杆起柱塞的作用，在油缸作用下，迅速前移，将储料室中的熔体通过喷嘴注入模具。

螺杆式塑化部件一般具有如下特点：

① 螺杆具有塑化和注射两种功能；

② 螺杆在塑化时，仅作预塑用；

③ 塑料在塑化过程中，所经过的热历程要比挤出长；

④ 螺杆在塑化和注射时，均要发生轴向位移，同时螺杆又处于时转时停的间歇式工作状态，因此形成了螺杆塑化过程的非稳定性。

（1） 螺杆

螺杆是塑化部件中的关键部件，和塑料直接接触，塑料通过螺槽的有效长度，经过很长的热历程，要经过3态（玻璃态、黏弹态、黏流态）的转变，螺杆各功能段的长度、几何形状、几何参数将直接影响塑料的输送效率和塑化质量，将最终影响注射成型周期和制品质量。

与挤出螺杆相比，注塑螺杆具有以下特点：

① 注射螺杆的长径比和压缩比比较小；

② 注射螺杆均化段的螺槽较深；

③ 注射螺杆的加料段较长，而均化段较短；

④ 注射螺杆的头部结构，具有特殊形式。

螺杆的基本参数

螺杆的基本结构如图5所示，主要由有效螺纹长度L和尾部的连接部分组成。

d_s — 螺杆外径，螺杆直径直接影响塑化能力的大小，也就直接影响到理论注射容积的大小，因此，理论注射容积大的注塑机其螺杆直径也大。

L/d_s — 螺杆长径比。L是螺杆螺纹部分的有效长度，螺杆长径比越大，说明螺纹长度越长，直接影响到物料在螺杆中的热历程，影响吸收能量的能力，而能量来源有两部分：一部分是料筒外部加热圈传给的，另一部分是螺杆转动时产生的摩擦热和剪切热，由外部机械能转化的，因此，L/d_s直接影响到物料的熔化效果和熔体质量，但是如果L/d_s太大，则传递扭矩加大，能量消耗增加。

L₁—加料段长度。加料段又称输送段或进料段，为提高输送能力，螺槽表面一定要光洁，L₁的长度应保证物料有足够的输送长度，因为过短的L₁会导致物料过早的熔融，从而难以保证稳定压力的输送条件，也就难以保证螺杆以后各段的塑化质量和塑化能力。塑料在其自身重力作用下从料斗中滑进螺槽，螺杆旋转时，在料筒与螺槽组成的各 

推力面摩擦力的作用下，物料被压缩成密集的固体塞螺母，沿着螺纹方向做相对运动，在此段，塑料为固体状态，即玻璃态。

  h₁— 加料段的螺槽深度。h₁深，则容纳物料多，提高了供料量和塑化能力，但会影响物料塑化效果及螺杆根部的剪切强度，一般h₁≈（0.12～0.16）d_s。

 L₃ — 熔融段长度。熔融段又称均化段或计量段，熔体在L₃段的螺槽中得到进一步的均化，温度均匀，组分均匀，形成较好的熔体质量，L₃长度有助于熔体在螺槽中的波动，有稳定压力的作用，使物料以均匀的料量从螺杆头部挤出，所以又称计量段。L₃短时，有助于提高螺杆的塑化能力，一般L₃=（4～5）d_s。

 h₃ —熔融段螺槽深度，h₃小，螺槽浅，提高了塑料熔体

的塑化效果，有利于熔体的均化，但h₃过小会导致剪切速率过高，以及剪切热过大，引起分子链的降解，影响熔体质量，；反之，如果h₃过大，由于预塑时，螺杆背压产生的回流作用增强，会降低塑化能力。

 L₂ — 塑化段（压缩段）螺纹长度。物料在此锥形空间内不断地受到压缩、剪切和混炼作用，物料从L₂段入点开始，熔池不断地加大，到出点处熔池已占满全螺槽，物料完成从玻璃态经过黏弹态向黏流态的转变，即此段，塑料是处于颗粒与熔融体的共存状态。L₂的长度会影响物料从玻璃态到黏流态的转化历程，太短会来不及转化，固料堵在L₂段的末端形成很高的压力、扭矩或轴向力；太长则会增加螺杆的扭矩和不必要的消耗，一般L₂=（6～8）d_s。对于结晶型的塑料，物料熔点明显，熔融范围窄，L₂可短

些，一般为（3～4）d_s，对于热敏性塑料，此段可长些。

S — 螺距，其大小影响螺旋角，从而影响螺槽的输送效率，一般S≈d_s。

ε — 压缩比。ε=h₁/h₃，即加料段螺槽深度h₁与熔融段螺槽深度h₃之比。ε大，会增强剪切效果，但会减弱塑化能力，一般来讲，ε稍小一点为好，以有利于提高塑化能力和增加对物料的适应性，对于结晶型塑料，压缩比一般取2.6~3.0。对于低黏度热稳定性塑料，可选用高压缩比；而高黏度热敏性塑料，应选用低压缩比。

（2）螺杆头

在注射螺杆中，螺杆头的作用是：预塑时，能将塑化好的熔体放流到储料室中，而在高压注射时，又能有效地封闭螺杆头前部的熔体，防止倒流。

螺杆头分为两大类，带止逆环的和不带止逆环的，对于带止逆环的，预塑时，螺杆均化段的熔体将止逆环推开，通过与螺杆头形成的间隙，流入储料室中，注射时，螺杆头部的熔体压力形成推力，将止逆环退回流道封堵，防止回流。

对于有些高黏度物料如PMMA、PC或热稳定性差的物料PVC等，为减少剪切作用和物料的滞留时间，可不用止逆环，但这样的注射时会产生反流，延长保压时间。

螺杆头要灵活、光洁；止逆环与料筒配合间隙要适宜，即要防止熔体回流，又要灵活；既有足够的流通截面，又要保证止逆环端面有回程力，使在注射时快速封闭；结构上应拆装方便，便于清洗；螺杆头的螺纹与螺杆的螺纹方向相反，防止预塑时螺杆头松脱。

（3）料筒

料筒是塑化部件的重要零件，内装螺杆外装加热圈，承受复合应力和热应力的作用，结构如图6：

螺孔3装热电偶，要与热电偶紧密地接触，防止虚浮，否则会影响温度测量精度。

加料口的结构形式直接影响进料效果和塑化部件的吃料能力，注塑机大多数靠料斗中物料的自重加料，常用的进料口截面形式如图7所示：对称形料口如图7（a），制造简单，但进料不利；现多用非对称形式，如图7（b）、7（c）所示，此种进料口由于物料与螺杆的接触角大，接触面积大，有利于提高进料效率，不易在料斗中开成架桥空穴。

料筒壁厚要求有足够的强度和刚度，因为料筒内要承受熔料和气体压力，且料筒长径比很大，料筒要求有足够的热容量，所以料筒壁要有一定的厚度，否则难以保证温度的稳定性；但如果太厚，料筒笨重，浪费材料，热惯性大，升温慢，温度调节有较大的滞后现象。

料筒间隙指料筒内壁与螺杆外径的单面间隙，此间隙太大，塑化能力降低，注射回泄量增加，注射时间延长，在此过程中引起物料部分降解；如果太小，热膨胀作用使螺杆与料筒摩擦加剧，能耗加大，甚至会卡死，此间隙Δ=（0.002~0.005）ds。

料筒的加热与冷却注塑机料筒加热方式有电阻电热、陶瓷加热、铸铝加热，应根据使用场合和加工物料合理设置，常用的有电阻加热和陶瓷加热，为符合注塑工艺要求，料筒要分段控制，小型机3段，大型机一般5段。

冷却是指对加料口处进行冷却，因加料口处若温度过高，固料会在加料口处“架桥”，堵塞料口，从而影响加料段的输送效率，故在此处设置冷却水套对其进行冷却。我厂是通过冷却循环水对加料口进行冷却的。

（4）喷嘴

喷嘴是连接塑化装置与模具流道的重要部件，喷嘴有多种功能：

预塑时，建立背压，驱除气体，防止熔体流涎，提高塑化能力和计量精度；注射时，与模具主浇套形成接触压力，保持喷嘴与浇套良好接触，形成密闭流道，防止塑料熔体在高压下外溢；注射时，建立熔体压力，提高剪切应力，并将压力头转变成速度头，提高剪切速度和温升，加强混炼效果和均化作用；改变喷嘴结构使之与模具和塑化装置相匹配，组成新的流道型式或注塑系统；喷嘴还承担着调温、保温和断料的功能；减小熔体在进出口的粘弹效应和涡流损失，以稳定其流动；保压时，便于向模具制品中补料，而冷却定型时增加回流阻力，减小或防止模腔中熔体向回流。

喷嘴的基本形式

喷嘴可分为直通式喷嘴、锁闭式喷嘴、热流道喷嘴和多流道喷嘴，现阶段我厂用的都是直通式喷嘴。

直通式喷嘴是应用较普遍的喷嘴，其特点是喷嘴球面直接与模具主浇套球面接触，喷嘴的圆弧半径和流道比模具要小，注射时，高压熔体直接经模具的浇道系统充入模腔，速度快、压力损失小，制造和安装均较方便。

锁闭式喷嘴主要是解决直通式喷嘴的流涎问题，适用于低黏度聚合物（如PA）的加工。在预塑时能关闭喷嘴流道，防止熔体流涎现象，而当注射时又能在注射压力的作用下开启，使熔体注入模腔。